Клапана запірні чавунні

КОНСТРУКЦІЇ АРМАТУРИ ДЛЯ КОРОЗІЙНИХ СЕРЕДОВИЩ.Часть 1.

При конструюванні арматури для корозійних середовищ найбільш складним і відповідальним є вирішення наступних завдань: вибір матеріалів, корозійно-стійких при роботі в даному середовищі, забезпечення щільності рухомого сполучення шпиндель-кришка (зовнішня щільність).

Найбільш економічним є застосування конструкцій, в яких деталі виготовляються зі звичайних, недорогих сталей і чавунів і футеруются або облицьовуються неметалевими корозійностійкими матеріалами (гумою, вініпластом, поліетиленом і т. п.), Або покриваються кислотостійкими емалями. При такому рішенні знижуються витрати на вартість металу і зменшується споживання дефіцитних спеціальних високолегованих сталей, але ускладнюється технологічний процес виготовлення деталей. Деякі неметалеві матеріали, придатні для захисту деталей від корозії, не витримують високих температур. Різкі коливання температур також негативно позначаються на деяких покриттях, викликаючи виникнення тріщин, розшарувань і інших дефектів. Це звужує сферу застосування футерованої арматури. Однак у міру вдосконалення якості облицювальних матеріалів і технологічних процесів футерування, питома вага футерованої арматури в хімічній промисловості буде зростати.

В умовах роботи вентиляційних установок промислових підприємств часто метал арматури піддається дії корозійних парів, які є у повітрі (гальванічні цехи), і швидко руйнується. У цих умовах застосування арматури, облицьованої вініпластом або поліетиленом, дає хороші результати.

Фторопласти не допускають методів виготовлення арматури із застосуванням пластичної деформації в підігрітому вигляді і зварювання, що ускладнює виготовлення з них складних деталей. Виключно висока корозійна стійкість цих матеріалів змушує розробляти інші шляхи для виготовлення деталей, але поки обмежуються виготовленням простих.

Приклад арматури такого типу: кран з корозійностійкої сталі з пробкою з фторопласту, призначений для середовищ при тиску до 3,5 кгс / см² і температурі до + 80 ° С. Постійне підтиснення пробки до корпусу забезпечується пружиною. Ущільнення пробки забезпечується застосуванням фторопластових кілець в корпусі крана. Застосовуються також ущільнюючі кільця з гуми, капрону, нейлону або пластикату, іноді використовують кулі, покриті нейлоном. Завдяки застосуванню фторопластових кілець досягається корозійна стійкість і забезпечується можливість використання цих кранів для низьких температур (-250 ° С і нижче). Фторопластові ущільнюючі кільця створюють можливість роботи крана без змащення з малими силами тертя. В даний час кульові крани найбільш широко застосовуються для умовних діаметрів проходів до 300 мм, але є тенденція до застосування кульових ущільнень і для великих діаметрів проходу (до 1000 мм). Кульові крани можуть бути використані для значних тисків (320 кгс / см² і вище) за умови, що ущільнювальні кільця будуть мати відповідну надійну конструкцію. Кульові крани застосовують також для вакууму.

Є спроби створення сильфонних кранів, у яких сальник замінений сильфоном. Це, однак, викликало ускладнення конструкції у зв`язку з необхідністю перетворення поступального руху в обертальний. Перетворення поступального руху шпинделя в обертальний рух пробки відбувається завдяки гвинтовому механізму, створеному на нижньому штоку пробки. Нарізь з великим кроком (не самогальмуюча) в парі з двома штифтами, встановленими в корпусі, змушує повертатися пробку при вертикальному її переміщенні.

Великий інтерес представляє можливість застосування керамічних матеріалів для футерування і виготовлення деталей арматури, призначених для корозійних середовищ. Керамічні деталі дешеві у виготовленні і мають дуже високу хімічну стійкість. Вони зазвичай виходять з ладу не в результаті корозії, а з інших причин. Недоліком керамічних деталей є висока крихкість, чутливість до ударів і різких коливань температури, а також складність з`єднання з металевими трубопроводами. Керамічні деталі піддаються механічній обробці і притиранню, ремонт керамічних деталей також утруднений. Через ці недолікі керамічні деталі рідше застосовуються у виробництві, проте низька вартість і доступність вихідного матеріалу робить доцільним вирішення проблеми використання кераміки для виготовлення корозійностійкої арматури. Наприклад: пробковий конусний кран, в якому корпус і пробка виконані з порцеляни. Корпус має чавунну обойму, що захищає порцелянові деталі від пошкоджень ударами. З порцеляни можуть бути виготовлені і вентилі, в яких так само, як і в кранах, корпус з порцеляни захищається чавунною обоймою. Арматура з порцеляни використовується для невеликих тисків - не більше 6 кгс / см². Скляний вентиль з боросилікатного скла може бути використаний при робочих тисках менше 3,5 кгс / см² і температурах до + 200 ° С.

Графіт має високу хімічну стійкість при роботі в кислих середовищах (не придатний для лугів і окисників), тому його використовують в арматуробудуванні для виготовлення набиття і деталей арматури.

Для корозійних середовищ і пульп отримують широке застосування мембранні (неправильно звані діафрагмовими) вентилі, у яких перекриття проходу здійснюється шляхом опускання мембрани на перемичку корпусу. Мембранні вентилі виготовляються з умовним діаметром проходу від Ду 6 мм до Ду 100 мм. Мембранні вентилі використовуються як затвори і як регулюючі вентилі та клапани. Відсутність сальника робить мембранні вентилі дуже надійними в роботі, але термін служби їх зазвичай обмежується довговічністю мембрани.
Частина 2